. Yachtdesign and Construction.
. Cruising and Racing. Since 2008.

HISTORIE

Seit mehr als 10 Jahren steht der Name FELLERyachting im Yachtbau und Design für Wasserfahrzeuge in unverwechselbarem Design und in einer konsequenten Ausführung, die primär schnelles, effizientes und komfortables Fahren ermöglicht.
Gegründet wurde FELLERyachting von Bootsbauer und Dipl. Designer Uwe Feller ausgehend von der Idee des traditionellen Holzbootsbauers, der sich vornehmlich mit klassischen Segelyachten umgibt. Wenn schon Motorboot, dann aber elegant, extrem schnell und komfortabel. Was entstand war das „slender planing craft“ – ein sehr schlanker und schnell aufgleitender Stufenrumpf. Nach dem ersten erfolgreichen Prototypen, der in Holz entstand, setzte er sich mit Antrieben und Materialien für den Leichtbau auseinander und stellte ein erstes Boot 2008 auf der “Boot” in Düsseldorf vor.

Historie
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DESIGN

Von den ersten Ansätzen, die sich nur mit der eigentlichen Rumpfform beschäftigten, über den ersten fahrenden Prototypen, bis zu dem Boot, was letztendlich 2008 erstmals vorgestellt wurde, fand eine ausgiebige und intensive Phase der Formfindung statt. Entstanden ist ein eigenständiges Design, welches auch in Fortführung und Variation unverkennbar ist und sein wird. Die erste Grundidee und Zielsetzung ist bis heute geblieben, wird weiterverfolgt und weiterentwickelt:

— außerordentliches Handling und komfortable Fahreigenschaften bei rauem Wasser
— kurze, frühe und kaum merkliche Phase des Aufgleitens
— hohe Geschwindigkeit bei geringer Leistungsaufnahme
— Leichtbau mit hochfesten Composite Materialien
— Einbau von abgestimmten, leichten und hocheffizienten Motoren und Antriebssystemen

BAUWEISE

Ein schnelles Wasserfahrzeug ist hohen Belastungen ausgesetzt. Soll es leicht und langlebig sein, können nur Materialien von höchster Qualität eingesetzt werden und die Verarbeitung muss auf höchstem Niveau statt finden.
Ein schlagfestes und alltagstaugliches Kasko wird bei FELLERyachting mit Glasfasern, ausgewählten Kernmaterialien und Epoxidharz im Vakuum-Handlaminat und Vakuum-Infusionsverfahren hergestellt. Schotten, Spanten und Stringer werden durch lokale Verstärkungen und Einbauten, die als Strukturelement fungieren, unterstützt. Gewicht und Materialeinsatz können somit entsprechend verringert werden. Der Einsatz von Kunststoffen und Verbundmaterialien verlangt eine sorgsame und bewusste Verarbeitung, um den Einfluss auf die Umwelt so gering wie möglich zu halten. Das Rohe Kasko der 5.45 wiegt gerade einmal 65kg.

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